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Prozess

Lebendlieferung

gps-logo-aaEs wird das AA-System zur Lieferung von lebenden Tieren verwendet. Das einfach zu beladende Modulsystem ist das am weitesten verbreitete, tierfreundliche System, das rund um die Welt zum Transport von Hühnern verwendet wird. Das System ist einfach zu reinigen, aus dauerhaftem Material gemacht und von Einfang-Teams und Bauern gut akzeptiert. Die Kapazität der Umschlaghalle beträgt etwa 80.000 lebende Hühner.

Rupfabteilung

GPS hat zwei Rupflinien der Marke Linco. Auf der einen Linie können 9.200 Hühner pro Stunde gerupft werden, auf der anderen 11.000.

Pfannenfertig

In dieser Abteilung werden alle Organe und der Schlachtabfall entfernt. Hier werden an vier Prüfpunkten alle Hühner kontrolliert. GPS hat sechzehn Lebensmittelkontrolleure im Dienst unter Anleitung der Regierung. Die Kontrolleure werden von der niederländischen Behörde zur Lebensmittelsicherheit (VWA) beaufsichtigt. Die beiden Verarbeitungslinien sind eine Kombination der Marken Linco und Meyn. Auf diesen beiden Verarbeitungslinien können über 20.000 Hühner pro Stunde verarbeitet werden.

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Organe

Ein Pumpsystem mit Kühlwasser pumpt alle Hälse, Mägen und Lebern zur Verpackungs-Abteilung, wo sie sofort weiter gekühlt und verpackt werden, um eine Haltbarkeit von mindestens 10 Tagen zu garantieren.

Kühlung

Die Kühllinie erstreckt sich über eine Länge von 1200 Metern. Hier findet eine schnelle Kühlung statt durch einen gerichteten Kaltluftstrom, der größtenteils durch das Huhn hindurch strömt. Dieses vollautomatisierte Kühlsystem bringt die Kerntemperatur des geschlachteten Huhns in kurzer Zeit auf 2 bis 4 °C, was eventuelles Bakterienwachstum zu einem Halt bringt.

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Im Anschluss kommt das Produkt aus der Verarbeitung direkt in den Kühlraum (2 °C) zur Aufbewahrung und zum Weitertransport an die Kunden.

Verarbeitungsräume

GPS verfügt über zwei gekühlte Verarbeitungsräume (8 °C). Der eine besitzt zwei Schneidlinien, der andere drei. Da wir die Hühner zur Weiterverarbeitung nach Gewicht sortieren, können wir bestimmen, an welcher Schneidlinie wir welches Produkt mit welchem Gewicht produzieren wollen.

Kisten waschen

GPS hat zwei Kistenwaschanlagen mit einer Kapazität von 2400 Kisten pro Stunde. Auch Paletten werden hier gewaschen. Diese Kistenwaschanlagen nehmen die Kisten vollautomatisch vom Stapel und stapeln sie nach dem Waschen wieder auf. Der vollständige Prozess besteht aus Vorbereiten, Waschen, Desinfizieren und Abspülen.

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